《改善提升生產力__制造現場六項改善技能強力提升》2天-2024 (1)

課程背景：

很多制造工廠由于還是按照傳統的生產管理方法去應對，導致如下現象：

1.庫存積壓嚴重，甚至危及到企業的資金安全

2.產品交貨期長，客戶需要的不能按時交付，客戶不需要的，倉庫卻很多

3.生產效率低下，人均產出低，企業無競爭力

4.員工工作沒有積極性，整體現場環境差

5.大量浪費(如搬運,等待,質量不合格)存在于工廠，隱形工廠的損失侵蝕利潤

6.一味迷信高端的自動化設備,造成公司投資設備規模大,訂單變化大,又不通用,好看不實用.

我們常常這樣問自己“我們的努力程度不比別人差，甚至比別人更努力，為何我們的生產效率上不去，制造成本下不來呢？原因究竟在哪里？---我們的生產過程不流暢，過程中存在大量不增值的行為和過程。

基于此現狀,特別針對制造現場的員工作業效率,流程布局分析,搬運改善,線平衡和瓶頸改善,生產成本結構分析,LCIA低成本智能化工裝改善等六個維度進行分析.以此幫助制造業生產管理干部快速提升現場改善力,給企業降本增效做出貢獻.

課程收益：

1.掌握現場作業效率提升的24個改善技能

2.掌握3個流程分析工具和5個產線設備布局方法

3.掌握物流改善5個實戰技能

4.掌握LOB,TOC,2個改善技能

5.掌握生產成本結構5個改善技能

6.掌握LCIA低成本智能化工裝改善10大動力源和10大機構(10個典型場景案例)

授課方式：課程講授70%，案例分析及互動研討25%，實操練習5%

授課風格：

▲豐富性與實用性：針對課程知識點，既有廣度又有深度。案例來源于老師做咨詢的實際工作和輔導經驗，具有很強的實用性。

▲邏輯性與幽默感：通過大量數據和案例進行邏輯分析，得出結論；語言幽默，強調生活情趣與樂觀，讓學員在生活常識中領悟深奧枯燥的精益理論知識。

▲創造性與干貨型：整篇課程講究干貨，讓學員通過學習，自己加以創新，做到學習、深化，再上一個新臺階。

課程時間：3天，6小時/天

授課對象：生產主管、生產經理、生產廠長.IE工程師、工藝管理員

課程模型:

課程大綱

課程引導:

觀看某世界500強企業的”黑燈”工廠視頻,我們從中發現哪些可以借鑒的地方?

互動:小組分享

老師點評總結

1. 用頭腦智慧去改善,而不是用金錢去改善

2. 好就是不好,不好就是好.改善首先就是觀念要改變

3. 正視自己,承認差距,向優秀學習,最終超越.

第一單元：作業效率提升強力改善

一,人體能效應用10大原則分析

1. 雙手并用原則

案例:通信工廠單手作業改為雙手作業,裝配作業效率提高1倍

1. 對稱反向原則

案例:某印刷工廠員工同方向作業,改善后效率提高30%且質量穩定向上提升

1. 降低等級原則(能量消耗5等級分析)

案例:某服裝廠/家電廠/電子廠的員工彎腰轉身動作改善,從5等級降到3等級,效率提升25%

4.減少動作次數原則

案例:某制藥廠裝配崗位的反射鏡技術改善,效率提升40%

二,手工作業優化10步法

1.區分移動崗位和固定崗位

2.取消離崗位

3.減少高能量消耗作業

4.減少拿取距離

5.減少移動距離

6.裸付供給

7.整列化供給

案例:日資企業的手元化作業視頻

三,人機聯合作業分析法

1.人機分析工具表如何使用

2.一人多機計算公式

3.多人一機改善分析

4.人機分析的底層邏輯(串聯與并行)

案例:某五金工廠企業的1人4機配置作業,效率提升200%

第二單元：流程與布局強力改善

一,流程圖分析

1.工藝流程圖分析

2流程程序圖分析

3線路圖分析

二.車間平面布局流程圖如何繪制?

1.常見的五種布局(LAYOUT)(如U型線/單元線)

2.布局分析常見的四種工具

3.布局方案的決策與評價指標

4.改善要點(距離,時間,停滯,面積)

5.改善對比分析

案例分析:某服裝企業的車間布局調整改善,通過建立單元線,U型線,面積節省50%,搬運距離減少2000米,加工時間縮短20分鐘.

案例分析:某五金電子廠的轉軸加工,通過工藝分析與改善,減少40%加工環節,提高生產效率30%以上

案例分析:美的集團某事業部針對總裝/模具/配件車間的布局調整改善,布局U型線,整體一筆畫工廠,空間占地減少45%,生產周期縮短40%,生產效率提高25%

第三單元:現場物流強力改善

一.生產內部物流改善

1. 傳統供應與流動供應的對比分析

2. 物料超市運作分析

3. 水蜘蛛系統的構建運作

4. 同步化物料的實戰分析

5. 物流平準化的構建

6. 拉式生產計劃的導入

案例分析：某世界500強企業的物料超市、水蜘蛛、 同步化的設計分析

二.搬運難易系數5級別分析與搬運改善4大方向突破

1.物料容器優化

2.搬運時間優化

3.搬運空間優化

4.搬運工具優化

三.搬運的浪費排除

互動視頻：你發現這樣的搬運吃力不？

1.對策一：U型化產線配置

2.對策二：經濟化的人員作業

3.對策三：預置容器，減少周轉動作

4.對策四：最佳路線研究法

5.對策五：降低搬運難度系數

案例分析：某鋁業公司的軌道運輸裝置原理

案例分析:某上市公司搬運容器改善圖片分享

案例分析:某電子廠倉庫針對全廠的物料,采取配送機制,并且導入線邊超市和水蜘蛛配送,節約人力45%,減少搬運,降低庫存50%.

第四單元：線平衡(LOB)與TOC瓶頸強力改善

一,線平衡率(LOB)計算與提升

1.什么是標準工時

2.標準工時如何制定的？

3.標準工時的作用有哪些？

4.標準工時制定的秒表法

5.什么是節拍、工站﹑B值、F值、CT時間?

6.工時平衡率LOB如何計算?

7.ECRS工具提升平衡率

案例:某冰箱工廠的生產線平衡提升十步法,降本30%,增效58%

二,TOC瓶頸改善提升

1.識別(Identify)系統約束

2.開發(Exploit)系統約束

3.其它活動服從(Subordinate)開發約束的需要

4.提高(Elevate)約束產能，使其不再是約束

5.回到(Go Back)步驟一，不要讓人的惰性成為系統約束（最大的敵人其實是我們自己！）

案例:如何將某餐館的利潤提升1倍.不允許增加人力和設備

案例:某五金塑膠公司的噴涂車間瓶頸改善,產量提升1倍.

第五單元：生產成本結構分析與降低強力改善

一．成本和費用的定義

二、財務角度的成本分類

1.財務報表之利潤表的結構解讀

2.制造成本占比計算（材料成本，人工成本，制造費用）

3.固定成本

4.變動成本

案例分析：某上市公司財務報表分析，為何利潤只有1個點？

三．量本利模型分析

討論：為何要提高車間的產量？從財務角度分析背后的奧秘

案例分析：保本點如何計算？

四．各要素降低對利潤的敏感度分析

1.銷量敏感度系數計算

2.價格敏感度系數計算

3.成本敏感度系數計算

五．生產成本降低的維度分析

根據降本公式，我們應知道生產成本降低的五個維度和具體的細項

案例1:人力成本改善(電子廠)

案例2:材料成本改善(衛浴廠)

案例3:輔料成本改善(化工廠)

案例4:現場浪費成本改善(食品廠)

案例5:質量成本改善(電器廠)

第六單元：LCIA低成本智能化工裝改善

一,LCIA低成本自能自動化內涵和作用

1.LCIA發展史

2.LCIA與自動化設備的區別

3.LCIA對企業的好處

二, LCIA十大材料部件結構

1.杠桿部件

2.連桿部件

3.斜面部件

4.滑輪部件

5.凸輪部件

6.齒輪部件

7.棘輪/槽輪部件

8.傳送帶/流利條部件

9.繩索部件

10.腳輪部件

三,LCIA十大動力源

1.地球引力

2.彈簧壓縮張力和伸開后回力

3.磁性材料斥力和吸引力

4.人工動力

5.風力

6.電力

7.發條力

8.氣缸力

9.浮力

10.太陽能產生的熱力

四,LCIA改善工裝案例

視頻案例1.定數取物料整列工裝機構

視頻案例2.自動升降高度物料工裝臺

視頻案例3.物料架自動對接工裝車

視頻案例4.物料箱自動回箱工裝

視頻案例5.手元化一個切自動取料工裝

視頻案例6.周轉箱90度轉向工裝

視頻案例7.重物省力搬運工裝

視頻案例8.品質防呆工裝機構(防止包裝漏件)

視頻案例9.彈簧自動分離工裝機構

視頻案例10.跨工位自動取料工裝機構

第七單元：課程總結與互動答疑

一,回顧知識點,提出期望.

1.以小組為單位進行課程總結，老師提供思維導圖的知識點.

2.布置課后作業

二,互動答疑，老師回答學員的問題，給出改善建議，提供相關工具包。

1.互動：回答學員的提問，并給出后續的改善建議。

2.向學員提供531學習工具表，提供課程配套相關精益工具表單，結束本次課程。

工具表單1：《VSM價值流模板》

工具表單2：《標準工時計算表格》

工具表單3：《流程圖模板》

工具表單4：《配送管理體系制度》

工具表單5：《搬運系數等級表模板》

工具表單6：《17類動作模板》

工具表單7：《快速換模模板》

工具表單8：《LCIA工裝改善模板》

工具表單9：《線平衡率計算模板》

工具表單10:《生產干部管理手冊》